國內原料藥企八成重利潤不重環保成潛規則

    “哈藥的問題很嚴重，但這絕不是某一家企業的問題。整個原料藥生產行業，真正環保達標的企業不超過20%。”13日，浙江一家為跨國藥企生產**原料藥和中間體的藥企老總表示。

    他告訴記者，業內對廢物處理不達標甚至不處理直接排放的企業很多，大部分都是晚上8點到早上6點偷偷排放，將處理不達標甚至未經處理的廢水廢渣直接排放。

    6月11日，哈藥總廠廠長吳志軍在京代表企業向公眾道歉，承認公司超標排污“對廣大消費者心理造成了極大傷害，對企業周邊的居民生活造成了**影響，也對企業的聲譽和形象造成了難以彌補的巨大損失”，他表示，“哈藥總廠和我本人及企業領導愿意為此事承擔一切責任，接受一切處罰”。

    行業“潛規則”

    上述企業老總告訴記者，按照現行的環保標準，國內絕大部分原料藥生產企業的環保標準都是不達標的，業內80%的企業都在“直排”廢渣廢物。

    “我的幾家工廠也肯定是不達標的，但我們已經做到業內*好。”他透露，其所掌管的企業主要是從事為跨國藥企做醫藥中間體和一部分**原料藥的生產，這部分產品由于附加值較高，生產的量也比較小，所以生產過程中排除的廢棄物也不多，“我們一年的生成物不過300噸左右，其中產生的廢物大概是五六百噸，由于量不大，處理起來還算容易”。

    他還透露，經過微生物處理后，如果廢物還是不達標，公司會選擇經過稀釋處理后再排放。但這必須建立在量小的基礎上，“如果量上了幾千噸，哪有那么多的水用于稀釋？”

    上海一家藥廠的負責人也認同這個說法。他告訴記者，國內大部分原料藥生產企業都從事的是*低端的生產，這塊是典型的低附加值高污染，以哈藥這樣規模的企業為例，產出量巨大，**需要處理的廢水就有4000多噸，這樣大的量也為污水處理帶來了難度。

    在他看來，原料藥生產企業的廢水處理難度要遠遠高于普通的大化工廠，這也是包括哈藥在內的原料藥生產企業所面臨的行業難題。

    按照標準，應將制藥工業污水排放標準從普通污水中抽離出來，分為發酵類、化學合成類、提取類、中藥類、生物工程類和混裝制劑類六大類。其中發酵類和化學合成類，涉及到所有的原料藥生產企業。化學合成是采用生物氧化技術進行處理，培養菌群，針對專門的化學物進行反應。

    他告訴記者，在生產產品較為單一的普通大化工廠，廢物的化學構成相對簡單，種類不多，往往少數幾種菌群就能對其進行生物氧化。但在原料藥生產領域，一家藥廠往往要生產幾十種原料藥，廢物的成分完全不同，所以在進行生物發酵時，所采用的菌群也各有不同，這就加大了原料藥生產企業的廢物處理難度。

    前述浙江藥廠老總告訴記者，在發達國家，制藥企業內部，專門用于污水廢氣廢渣處理的廠區和裝備，往往要占到整個廠區的一半面積，而在國內，幾乎所有企業都不能達到這個標準。

    中國之痛

    環保部公開數據顯示，2009年中國制藥工業總產值占國內GDP不到3%，而污染排放總量卻占到了6%。而在各類藥品中，原料藥屬高污染、高耗能產業，對大氣、水域的污染尤為嚴重。

    根據中國醫藥(22.77，0.29,1.29%)進出口商會*新統計數據顯示，中國原料藥及中間體生產優勢明顯，不僅品種多，產量大，而且價格便宜。目前中國可生產1500多種化學原料藥，產能達200多萬噸，約占全球產量的1/5以上。中國已經成為全球*大的化學原料藥生產和出口國。

    “中國的原料藥企業不應該像現在這樣互相進行低價競爭。如果所有的企業都提價10%用于環保投入，我想對整個行業的改變是非常大的。”浙江藥廠的老總對記者表示。

    2010年開始，環保部頒布了《制藥工業水污染物排放標準》。新標準中，主要指標均嚴于美國標準，例如發酵類企業的COD、BOD和總氰化物排放要求與*嚴格的歐盟標準相接近，環保門檻上調了一倍多。由于原料藥是化學藥生產中的污染和能耗大戶，一直是環保部門重點污染監控的目標。

    “的確絕大部分藥廠都達不到這個標準。這之前上海的原料藥在國內的實力是很強的，但在這個標準頒布后，上海已經選擇全線退出原料藥的生產。”上海藥企的負責人告訴記者，上海市政府的監管更加嚴格，而如果嚴格按照新標準進行管理，大部分藥廠的環保處理都遠不達標，所以上海已經放棄了原料藥的生產。

    與此同時，由于各地政府環保監管力度不同，越來越多的原料藥企業已經逐步將生產向中西部地區轉移，包括安徽、江西等地的一些廠區，已經成為污染的重災區。

    “很多地方政府考慮到企業納稅，考慮到員工穩定，對于環保管理往往流于表面，這也造成很多企業有恃無恐，這個地方不讓我排，我換個地方繼續排放。”他告訴記者，低端原料藥利潤微薄，但企業升級能力有限，不得不繼續在低端市場競爭。

    原料藥處于制藥產業鏈的末端，附加值較低，生產過程中產生的廢水往往治理難度大且處理成本高昂。這也是為什么跨國藥企紛紛將原料藥生產轉移到中國、印度等發達國家的重要原因，許多藥企已經不在歐洲本地設廠生產化學原料藥，尤其是青霉素工業鹽類等大宗原料藥。
 

    針對巨額廣告費和“哈藥廣告投入是環保27倍”的說法，吳志軍在11日的公開發言中表示，根據法律規定，**藥一律不允許進行廣告宣傳，哈藥總廠作為主要生產**藥的企業，用于非**藥的廣告宣傳費所占比例是很少的，2010年的廣告費僅175萬元，2011年到目前為止廣告費只有幾十萬元。

    他表示，哈藥總廠自1999年以來已累計投入4億元用于清潔生產和環保治理，每年各項環保設施的運行費用有5000余萬元。

    前述上海藥廠的負責人告訴記者，哈藥總廠生產的大部分品種，特別是原料藥品種的確都是微利，相當一部分還處在盈虧邊緣。以哈藥總廠此次停產減產的頭孢曲松為例，國家定價為1克1.2元，而按照國家規定的投料標準計算，1克頭孢曲松的原料成本就有0.8元，這還未包括瓶子、瓶塞等輔材成本，也未計算人力投入以及水電煤的攤銷。而在“安徽模式”鼓勵企業低價中標后，湖北省頭孢曲松的中標價更是低至1.05元，對企業的盈利是極大的挑戰。

    “所以哈藥生產這個品種，基本是不盈利的，完全是靠量大勉強維持。”該人士指出，哈藥這樣規模的企業，如果嚴格按照環保標準建設廠房和環保設備，大概需要4個億的硬件投入。

    在他看來，很多大藥廠拿出這筆錢并不困難，但藥廠還需要考慮的是，掏出這筆錢后，后續的常規維護的費用，以及更關鍵的，巨額的環保投入之下，企業生產的品種能否實現盈利的目標，“這才是包括哈藥總廠在內的很多企業吝于環保投入的深層原因。”

    根據哈藥股份的報表，2009年、2010年公司銷售額都超過100億元：2009年銷售收入107億元，2010年銷售收入125億元。旗下哈藥總廠2010年產值51億元，凈利潤6.7億元。哈藥總廠是哈藥集團的骨干企業，主業生產原料藥。